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        羅浮閥門集團浙江西高泵閥有限公司

        河北SH 3518-2000 閥門檢驗與管理規程

        發表時間:2021-09-15 訪問量:11212

        英文名稱: Code for valves inspection and management

        替代情況: SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

        中標分類: 機械>>通用零部件>>J16閥門

        采標情況: SHJ 518-1982

        發布日期: 2000-06-30

        實施日期: 2000-10-01

        主編單位:北京燕山石油化工有限公司建筑安裝公司

        主編部門:中國 石 油 化 工 集 團 公 司

        批準部門: 石 油 和 化 學 工 業 局


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        前言

        本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知,由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

        本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有:

        1 適用范圍:設計壓力由400Pa(絕壓)~100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)~42MPa(表壓),設計溫度由-200~850℃改為-196~850℃;

        2 確定了凡按現行《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準制造并有相應認證標識,且用戶到制造廠監造和驗收的閥門,安裝前可按每批到貨數量5%(不少于1 個)進行本規范規定的材質檢查和閥門試驗,如發現問題,應逐個進行檢驗;

        3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容;

        4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查;

        5 取消了原規程“尺寸檢查”一節;

        6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合并為“材質檢查”一節;

        7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L;

        8 明確了閥門試驗項目,將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗,保壓時間規定為一定值;

        9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗;

        10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法;

        11 取消了“閥門材質標志”一節。

        在修訂過程中,針對原規程中存在的問題,進行了廣泛的調查研究,總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗,搜集并吸取了國內外現行的有關規范,并征求了有關設計、施工、生 產等方面的意見,對其中主要問題進行了多次討論,最后經審查定稿。

        本規程在實施過程中,如發現需要修改補充之處,請將意見和有關資料提供給我公司,以便今后修訂時參考。


        本規范主編單位和主要起草人

        主編單位:北京燕山石油化工有限公司建筑安裝工程公司

        主要起草人:江波 沈金珠


        1 總 則

        1.0.1 本規程適用于設計壓力 400MPa(絕壓)~42MPa(表壓),設計溫度-196~85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不銹鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

        1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時,應按設計文件的要求執行。

        1.0.3 按國外標準制造的閥門,檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

        1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

        1.0.5 凡按現行《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準制造并有相應認證標識,且用戶到制造廠監造和驗收的閥門,安裝前可按每批到貨數量5%(不少于1個)進行本規范規定的材質檢查和閥門試驗,如發現問題,應逐個進行檢驗。


        2 閥 門 檢 驗

        2.1 一 般 規 定

        2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有制造廠銘牌,銘牌和閥體上應有制造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識,且應符合《通用閥門標志》GBl2220的規定。

        2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容:

        1 制造廠名稱及出廠日期; 

        2 產品名稱、型號及規格;

        3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度;

        4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期;

        5 出廠編號;

        6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章;

        2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門,應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。

        2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定,如需檢驗,供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗,并出具檢驗報告。

        2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼閥門,制造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

        2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

        2.2 外 觀 檢 查

        2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求:

        1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處于全關閉位置;

        2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處于全開啟位置;

        3 隔膜閥應處于關閉位置,且不可關得過緊,以防止損壞隔膜;

        4 止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。

        2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象.且閥體內不得有臟污。

        2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便,不得有卡澀現象。

        2.2.4 閥體為鑄件時,其表面應平整光滑,無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷; 閥體為鍛件時,其表面應無裂紋、夾層、重皮,斑疤、缺肩等缺陷。

        2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確,無偏心、移位或歪斜現象。

        2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封;杠桿式安全閥應有重錘的定位裝置。

        2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表面應平整光滑,襯層與基體結合牢固,無裂紋、鼓泡等缺陷,用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表面,以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

        2.2.8 閥門法蘭密封面應符合要求,且不得有徑向劃痕。

        2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

        2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門,其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗:

        1 蝸桿和蝸輪應嚙合良好、工作輕便,無卡澀或過度磨損現象;

        2 開式機構的齒輪嚙合面、軸承等應清洗干凈,并加注新潤滑油脂;

        3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少于一個,其機構零件應齊全、內部清潔無污物、傳動件無毛刺、各部間隙及嚙合面符合要求。如有問題,應對該批閥門的傳動機構逐個檢查;

        4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質,將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

        2.3.2 帶鏈輪機構的閥門,鏈架與鏈輪的中心面應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況,鏈條運動應順暢不脫槽,鏈條不得有開環、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

        2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門,應以空氣或水為介質,按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時,應對閥門進行密封試驗。

        2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外,尚應復查聯軸器的同軸度,然后接通臨時電源,在全開或全閉的狀態下,檢查、調整閥門的限位裝置,反復試驗不少于三次,電動系統應動作可靠、指示準確。

        2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源,進行開閉試驗,且不得少于三次。必要時應在閥門關閉狀態下,對其進行密封試驗。

        2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門,應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

        2.4 其他檢查和檢驗

        2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口,應按下列規定進行磁粉或滲透檢測:

        1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測;

        2 設計溫度低于或等于-29℃的非奧氏體不銹鋼坡口應抽檢5%。

        2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法,逐個對閥體材質進行復查,并做標記。不符合要求的閥門不得使用。

        2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前,應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查,每批至少抽查一件。若有不合格,該批閥門不得使用。


        3 閥 門 試 驗

        3.1 一 般 規 定

        3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

        3.1.2 閥門應按相應規范確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗,具有上密封結構的閥門,還應進行上密封試驗。

        3.1.3 對于殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗,試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體,低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

        3.1.4 用水做試驗介質時,允許添加防銹劑,奧氏體不銹鋼閥門試驗時,水中氯化物含量不得超過100mg/L。

        3.1.5 無特殊規定時,試驗介質的溫度宜為5~50℃。

        3.1.6 閥門試驗前,應除去密封面上的油漬和污物,嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。

        3.1.7 試驗用的壓力表,應鑒定合格并在周檢期內使用,精度不應低于1.5 級,表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5~2 倍。試驗系統的壓力表不應少于二塊,并分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

        3.1.8 裝有旁通閥的閥門,旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

        3.1.9 試驗介質為液體時,應排凈閥門內的空氣,閥門試壓完畢,應及時排除閥門內的積液。

        3.1.10 經過試驗合格的閥門,應在閥體明顯部位做好試驗標識,并填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

        3.2 閥門殼體壓力試驗

        3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

        3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體,殼體外表面不得有滴漏或潮濕現象,閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏;如果試驗介質為氣體,則應按規定的檢漏方法檢驗,不得有泄漏現象。

        3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

        3.2.4 公稱壓力小于1MPa 且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥,殼體壓力試驗可不單獨進行,可在管道系統試驗中進行。

        3.3 閥門密封試驗

        3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗,密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。

        3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25MPa 和公稱直徑大于100mm、公稱壓力小于或等于10MPa時,應按表3.3.2-1 選??;當公稱直徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25MPa 和公稱直徑大于100mm、公稱壓力大于10MPa 時,應按表3.3.2-2 選取。

        3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍,低壓密封試驗壓力為0.6MPa,保壓時間見表3.3.3,以密封面不漏為合格。

        3.3.4 公稱壓力小于lMPa 且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗,宜用色印方法對閘板密封副進行檢查,接合面連續為合格。


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